鯖江メガネファクトリー

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posted:2014.02.06

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鯖江市内にある株式会社サンルックスはプラスチックレンズの専門メーカー。あくまでも日本でのモノづくりにこだわり、グローバル化の波に立ち向かい挑戦し続けています。今回のメガネザンマイでは「100% 日本製」にこだわる世界最高品質へのプライドに迫ります。

--御社はどういった製品を作られているのですか?
02lens.jpg02lens.jpg100%日本製のサンルックスのレンズ弊社ではメガネフレームにはめるプラスチックレンズの生産をしています。具体的には医療機器のプラスチック眼鏡レンズを中心に、プラスチック偏光レンズ、プラスチックサングラスレンズなどを作っています。

--プラスチックレンズはどのように作られるのですか?
熱硬化性樹脂と呼ばれる熱で固めるプラスチック素材の樹脂を調合し、眼鏡レンズ用の型に流し込みます。その後、電気炉で熱を加え、分子構造を均一化する様に固めます。成形できたレンズは側面がなめらかになるようにカットし、洗浄します。そこまでは弊社が担当し、最終仕上げの表面処理は関連会社の東海光学㈱が行い、完成という流れになります。

01president.jpg01president.jpg(左より)来田副主幹、長谷社長--御社にとってレンズはどのような存在ですか?
鯖江はフレーム生産の方が有名ですが、レンズづくりこそメガネとしての機能を成立させる役割だと考えているので、弊社では「見ること・見られること・よりよく見えること」をテーマとして掲げています。レンズとして見えることは当たり前ですし、人から見られていいと思われること。さらにただ見るだけではなく、裸眼で見るよりもよく見えることを目指しています。

--ずっとレンズを専門に作られてきたのですか?
そうですね。35年前からレンズづくり一筋でやってきました。弊社は1978年に創業し、当時開発されて間もなかったプラスチックレンズの製造に携わり、プラスチックレンズ専門メーカーとして今日まで生産枚数は1億枚、つまり眼鏡にした場合5000万人以上のお客様に、サンルックスの眼鏡レンズをご愛用いただいていることになります。

--なぜプラスチックレンズを作られるようになったのですか?
昔はガラスレンズが主流でしたが、「重い」「割れやすい」という欠点がありました。それに代わるものとして開発されたのがプラスチックレンズです。プラスチックレンズの利点は「軽い」「割れにくい」「着色できる」ということで、ガラスレンズとは間逆の商品でした。

--そう聞くとプラスチックレンズの方がいい商品な気がしますね。
そういうわけではないですよ。(笑)プラスチックレンズはガラスレンズに比べると柔らかく、傷が付きやすいですし、透明度が劣ります。ですから一概にどちらがいいとは言えません。ただ、現在ガラスのレンズを掛けている方は全体の2%~3%ぐらいだと思います。ちなみにプラスチックレンズは日本が大々的に世界に広めていった商品なんですよ。


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04shokunin.jpg04shokunin.jpg非常に手間のかかるレンズづくり。徹底した品質管理が求められる。--それでは御社の特徴を教えてください。
プラスチックレンズ業界全体で見ると非常に稀なことですが、弊社のレンズは生粋の「100% メイド イン ジャパン」、完全日本製です。レンズづくりは手間がかかり人手もかかります。デリケートな作業を繰り返し、技術革新を重ねることで、世界最高品質のレンズを世界に向けて安定供給しているという自負はありますね。

--外国ではどこがレンズを多く作っているのですか?
中国・フィリピン・ベトナム・タイといったアジア諸国ですね。屈折率の高いものは元々日本で作っていたのですが、人手がどうしても必要なので今は海外に製造拠点を置く会社がほとんどです。ですから日本で生産するのは今の時代、非常に大変なことですね。

lens07.pnglens07.png屈折率:左が1.50。右は1.70屈折率とはなんですか
同じ度数でも数字が大きければ大きいほど薄いレンズになります。屈折率が1.50と1.70でしたら1.70のほうが25%ほど薄くなる計算になります。屈折率が高くなればなるほど、当然製造の難易度が上がります。

--あくまでも日本製にこだわる理由はなんですか?
品質ですね。日本ではJIS規格が厳しいので、規格に合う製品を作るには高い品質管理力が求められます。レンズは目を守るものなので、いい加減なことは絶対できないですよね。例えばレンズは液体から作るので、不純物が少しでも入ってはいけないですし、きれいに固まらなければ目の疲労感につながります。レンズづくりには確かに人手が必要で、人件費の高い日本での製造は大変ですが、品質管理のことを考えると日本で生産した方がいいと考えています。

05kensa.jpg05kensa.jpg外観検査の様子--レンズづくりにおいてどういった部分として難しいですか?
眼鏡を必要とするお客様一人ひとりの度数を合わせるには、膨大な種類のレンズが必要です。それらの製造には、緻密な作業が必要で、各工程の検査も人間の目で行うことになります。ですから機械化することが非常に難しく、たくさんの人間の能力を必要とします。

それでは実際に製造現場を見てみましょうか。

①調合
07chougou.jpg07chougou.jpg
プラスチック樹脂全体の約8%程度しか使用されていない熱硬化性樹脂を調合します。その後、空気を抜くため脱気・ろ過をさせます。

②注入
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専用のレンズ用の型(ガラスモールド)を洗浄し、調合した樹脂を注入します。アワが入らないように気を使う工程です。

③重合
07jugou.jpg07jugou.jpg
20時間以上の時間をかけて重合させプラスチックレンズを熱で成型します。

④離型
06rikata.jpg06rikata.jpg
成形できたレンズをモールドから外します。

⑤カット
bbb.jpgbbb.jpg
モールドから外したレンズの周囲を砥石を使用してカットします。

⑥外観検査・アニール・光学検査
089kensa.jpg089kensa.jpg
作業指示書に基づき、レンズの面精度、光学精度、外観精度を人の目で検査したあと、ゆがみやひずみを取り除くアニール処理を行います。最後にレンズの度数が合っているか光学検査を行います。

--確かに非常に手間の掛かる大変な作業ですね。
これでも今回見ていただいた工程は、レンズ製造の全工程の約半分ぐらいなんですよ。見学されて、レンズ製造の工程が機械化には向かないことが、お分かり頂けたかと思います。

--それぞれの工程を真剣にこなす職人さんの姿が印象的でした。
ありがとうございます。作業しながらでも工夫を惜しまず常に成長することが必要で、「もっと人を活かすことはできないか」「もっとスペースを有効に活かすことはできないか」「無駄な工程やモノは本当にもうないのか」を考えながら技術者は動いてくれています。そしてレンズづくりは一人でできないのでチームワークも大切なことなんです。

--最後に今後の展望を教えてください。
弊社はレンズの専門メーカーなので、メガネのレンズをベースにこれからもより良いものを開発していきたいですね。ただそれだけではなくサンルックスでしか作れない、レンズの製造技術を活かした商品を出していきたいと考えています。

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株式会社サンルックス

〒916-0019 福井県鯖江市丸山町3-5-25
TEL. 0778-52-1311
FAX. 0778-52-9277
Web:http://www.sunlux.jp/

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